Перейти к содержанию
Авторизация  
Павел Александрович

Моделизм

Рекомендуемые сообщения

Павел Александрович

Отправлено 15 Май 2013 - 21:20

 

В прошлый раз я рассказывал о технике изготовления жалюзи шахты холодильника. А в этот раз я свой рассказ начну с изготовления жалюзи охлаждения компрессора и электрооборудования тепловоза. По технике исполнения они сильно отличаются. В данном случае отсутствует каркас, куда впаиваются пластины. Каркасом служит сам капот тепловоза. Итак, для начала я разметил на капоте местоположения жалюзи. Это получились два прямоугольника. Теперь я должен был вырубить из капота размеченные площади. Для этого по линии разметки просверливаю отверстия близко друг к другу и аккуратно вырубаю лишний металл. Края опилил надфилем. Для створок жалюзи использовал жесть от консервной банки, так как из нее легче всего делать маленькие детали. Затем все створки припаял к капоту с внутренней стороны. Далее на капот припаял двери и люки. В итоге вот, что получилось:

 
Изображение
 
Изображение
 
Капот полностью готов, чтоб он не подвергался коррозии, пришлось его покрыть грунтовкой. В качестве грунтовки использовал эмаль ПФ115 серого цвета. Благодаря грунтовке, в дальнейшем краска ляжет ровнее.
 
Изображение           Изображение
 
Изображение           Изображение
 
На малом капоте переделал двери, подобно тому, как и на большом капоте и тоже покрыл грунтовкой
 
Изображение
 
Кабину машиниста перед грунтовкой осталось немного доработать. Для этого на токарно-винторезном станке я выточил тифон 
 
Изображение
 
Далее тифон припаяю к крыше кабины и ее тоже можно грунтовать, но об этом уже в следующий раз.
 
Продолжение следует

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
Павел Александрович

Отправлено 02 Июнь 2013 - 23:06

 

Испытание модели тепловоза ТУ7А с грузо-пассажирским поездом на полигоне Ташкентской ДЖД 2.06.2013. Автор модели Алексей Г.

 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
Павел Александрович

Отправлено 21 Июнь 2013 - 00:36

 

Закончив работу над кузовом модели тепловоза ТЭМ2УМ, остается только заниматься ходовой частью - рамой тележки, колесными парами, буксовыми узлами и т.д. В этой серии речь пойдет об изготовлении колесных пар. Способов изготовления колесных пар, а так же материал для них очень велик. Например, можно выточить колеса из стали или текстолита, дерева или алюминия, можно спаять из листовой оцинкованной жести. А также колеса можно изготовить литьем. Я как раз и выбрал последний способ. Для отливки колес использовал сплав на основе цинка и олова, точное название не могу подсказать, так как сам толком не знаю. В качестве сырья использовал старый карбюратор от автомобиля "Жигули", а также бензонасос этого же автомобиля. Разломав их предварительно на мелкие кусочки при помощи зубила и молотка. Преимущество этого сплава заключается в том, что он легко плавится при низкой температуре, то есть его можно расплавить на обычной газовой плите или электрической плитке открытого накала. Изначально возникали проблемы с тарой для плавки. Применяемые мной консервные банки быстро выходили из строя - прогорали. После чего мне предложили изготовить специальный тигель. Тигель сделали из куска стальной трубы диаметром 50 мм и листа железа толщиной 5 мм. Такой тигель прослужит долго. Для предания колесам  определенного профиля используют специальную форму, которую изготовили на токарном станке. С чертежами этой формы мне помогли, так же как и с ее изготовлением, но в дальнейшем форму все-таки пришлось самому усовершенствовать. Форма состоит из трех частей, которые входят одна в другую. Это сделано для того, чтобы легко было изъять отлитое колесо. 

 
Форма для отливки колес
 
Изображение
 
Изображение
 
После ряда неудачных попыток, у меня все-таки получились более или менее похожие на тепловозные колеса. Ряд размеров колес "черновой" и требуется обработка колеса на токарном станке. К тому же к размерам колес также предъявляется ряд требований.
 
Изображение
 
Когда все колеса были отлиты, я их обработал на токарном станке и довел все размеры до "чистовых"
 
Изображение
 
Как известно колесная пара состоит из пары колес, напрессованных на ось. Дальнейшим этапом формирования колесных пар стало изготовление осей. Размеры осей выбраны с учетом требований по ширине колеи (для моделей масштаба 1/30 ширина коле составляет 50,7 мм), учтен люфт колесной пары внутри колеи, а также размеры посадки колес.
 
Изображение
 
Выбор посадки колес и букс чисто экспериментальный. Таким экспериментальным образом, я установил, что оптимальный натяг колеса должен быть 0,15-0,20 мм, а зазор между буксовой шейкой и буксой не более 0,10 мм, но и не менее 0,08 мм. Также следует учесть и зазоры между ступицами колес и торцами букс. Тут ограничения не такие большие. Я выбрал зазор, равный 1 мм. После того как соблюдены все эти параметры, колеса напрессовал на ось.
 
Изображение
 
Изображение
 
Следующий этап - изготовление букс, но об этом в следующий раз. Продолжение следует

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
Павел Александрович

Отправлено 19 Июль 2013 - 22:04

 

Как и обещал в прошлый раз, начинаю очередную серию с рассказа об изготовлении букс. Основой для букс послужил прут квадратного сечения со стороной 14 мм. Из этого прута нарезаются параллелепипеды толщиной 10 мм. Далее на токарном станке вытачиваются крышки буксы и припаиваются к корпусу. На двух противоположных гранях корпуса буксы делаются проточки для направляющих. О них немного позже. С обратной стороны высверливается отверстие для оси колесной пары. Можно в буксу установить подшипник, а можно и не устанавливать. У меня модель станочная (т.е. не движущаяся), поэтому подшипники не обязательны.

 
Изображение
 
на следующей фотографии показаны буксы с разных колесных пар одной тележки (крайние и средняя).
 
Изображение
 
С буксами разобрались. Теперь переходим к изготовлению рамы тележки. Для начала из жести изготавливаем боковины (продольные балки). 
 
Изображение
 
Изображение
 
Теперь из жести изготавливаем челюсти.
 
Изображение
 
Далее эти челюсти припаиваются к боковинам рамы тележки.
 
Изображение
 
Ну вот теперь настало время рассказать про направляющие. Чтобы букса не вываливалась из челюсти ее нужно как-то закрепить. В качестве крепежа использую направляющие, изготовленные из стальной проволоки диаметром 2,0 мм. Для этого ее припаиваю вдоль внутренних граней челюсти. Эти направляющие должны входить в прорези букс и не давать ей выпасти из челюсти. Далее, когда все челюсти припаяны, устанавливаем буксы на оси колесных пар и буксы вставляем в челюсти. После этого можно изготовить и припаять поперечные балки. Поверх поперечных балок изготавливается и припаивается шкворневая балка со шкворнем.
 
Изображение
 
Изображение
 
Ну, вот, пожалуй, и все на сегодня. В следующей серии будет рассказ про рессорное подвешивание. Продолжение следует.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
Павел Александрович

Отправлено 23 Август 2013 - 00:03

 

С Вашего разрешения представляю очередной рассказ о процессе создания модели тепловоза ТЭМ2УМ. В прошлый раз я рассказывал об изготовлении букс и рамы тележки. В этой серии я продолжу рассказывать процесс изготовления ходовых частей. Нужно признаться, что ходовая часть самая сложная часть в моделировании и отнимает много времени. Но тем не менее...

 
Помимо рамы тележки, колесных пар и букс к ходовой части локомотива относят рессорное подвешивание. С него и начнем эту серию. На челюстных тележках тепловозов серии ТЭМ2 (разных индексов) применено рессорное подвешивание, которое состоит из пружинных и листовых рессор. В моделировании сложнее всего дело обстоит с пружинными рессорами. Очень сложно подобрать пружину необходимого размера и жесткости. Хотя, например, на Янгиабаде выбор огромный, да и цены не большие. Стоимость одной пружины колеблется в пределах 200 - 400 сум. Я выбрал самый дешевый (бесплатный) вариант - пружину взял от старого сломанного зонта. Ее основной недостаток - она слишком жесткая, поэтому в следующий раз буду искать более подходящий вариант. Да и к тому же длина пружины очень большая и мне ее пришлось резать под необходимый размер. Итак, общее количество пружин на двух тележках составляет 16 шт. Пружины крепятся на специальных кронштейнах, который предварительно были припаяны к боковине тележки.
 
Изображение
 
Далее к этим кронштейнам припаиваем пружину и через центр пружины пропускаем стальную проволоку, которая будет страховать конструкцию от разрушения, так как пружина паяется в сжатом состоянии. С нижней стороны пружина припаивается к скобе, а сама скоба припаивается к раме.
Далее за пружиной между челюстями соседних букс устанавливается листовая рессора. Листовая рессора представляет собой набор пластин разной длины. Ширина пластин 5 мм. По середине пластины перетягиваются хомутом и с обратной стороны пропаиваются, дабы предотвратить рассыпание рессоры. Также к рессорному подвешиванию относятся балансиры, которые соединяют между собой буксы и рессорное подвешивание. Балансиры имеют сложную геометрическую форму и как на зло я нигде не нашел чертежа на эту деталь. Поэтому пришлось переснимать размеры с оригинала. Далее техника выполнения балансиров заключалась в следующем:
1. изготовить один экземпляр.
2. по первому экземпляру изготовить оставшиеся 11. 
Некоторые спросят: "А не легче ли разметить все 12 балансиров и вырезать их?". Отвечаю - не легче. Во-первых, размечать все 12 балансиров на жести очень долго и муторно, а во-вторых будет много отходов металла, который сейчас не дешевый. поэтому достаточно вырезать по габариту готового экземпляра заготовки, зажать их в тиски вместе с образцом и лишнее сточить напильником. Дело может облегчить копировальный станок, который используется для изготовления дубликатов ключей.
 
Теперь, когда все детали были выполнены, переходим к сборке тележки. Все детали припаиваются оловянно-свинцовым припоем ПОС-30 или ПОС-40. Также можно запаять и чистым оловом. При пайке детали следует хорошенько прогревать паяльником для лучшего качества шва. 
 
Изображение
 
Чтобы закрепить тележки на раме тепловоза, в последней на определенном расстоянии просверливаются два отверстия под шкворни. Но рама тепловоза не может держаться ровно на двух точках опоры. Для выравнивания рамы относительно земли на тележки припаиваются опоры рамы, изготовленные из жести. На настоящих же тепловозах для этих целей применяется набор резиновых и металлических пластин.
 
Изображение
 
С рессорным подвешиванием закончили и переходим к тормозному оборудованию. Для этого на токарном станке я изготовил 4 тормозных цмлмндра. 
 
Изображение
 
В качестве трубопроводов тормозной магистрали и тяг тормозной рычажной передачи использовал стальную проволоку. Для ее крепления в тормозному цилиндру в последних были просверлены по два отверстия. проволока, вставленная в эти отверстия и пропаянная, не отломиться.
 
Изображение.
 
Чтобы закрепить тормозной цилиндр на раме тележки изготавливаем кронштейн, который представляет из себя полоску жести Г-образной формы. далее припаиваем к тормозным цилиндрам трубопровод и тягу рычажной передачи, а дальше сами цилиндры припаиваем к раме тележки.
 
Изображение
 
На последней фотографии видны более четко все детали рессорного подвешивания: листовые и пружинные рессоры, струны и т.д.
 
Заканчивать эту серию будет видео испытания тележки на полигоне. Суть испытания заключается в том, чтобы посмотреть на ходовые свойства тележки. Напомню, что данная модель тепловоза не будет действующей и тележка собрана без единого подшипника.
 
 
Продолжение следует

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
Павел Александрович

Отправлено 08 Сентябрь 2013 - 20:59

 

К предпоследней серии своего повествования накопилось много информации, которой хотелось бы поделиться. 

Начать эту серию думаю, стоит с изготовления топливного бака. Он изготовлен, как и большинство деталей тепловоза с оцинкованной жести. Но, бак имеет сложную форму, и гнуть его было проблематично. К  тому же в днище бака пришлось делать технологический люк для того, чтобы был доступ к болтам крепления капота тепловоза. Люк открывается и закрывается при помощи отвертки, не хитроумные замки обеспечивают эту опцию. Так же есть идея разместить в топливном баке схему управления освещением тепловоза и источник электрического тока. Управление думаю сделать дистанционным. Для этого думаю приобрести детскую игрушку на радиоуправлении и схему взять оттуда. Хотя можно и самостоятельно собрать подобную схему, но в этом деле у меня мало опыта. Но это пока планы на будущее. И так представляю фотографии топливного бака.
Вид сбоку
 
Изображение
 
Вид спереди
 
Изображение
 
Вид снизу. 
 
Изображение
 
Вид сверху
 
Изображение
 
Дальнейший этап - изготовление главных резервуаров тормозной системы тепловоза. Их на модели 4 шт. Для изготовления главных резервуаров использовалась тонкая жесть толщиной 0,2 мм (жесть от консервных банок). Резервуар состоит из трех деталей: средней цилиндрической части и двух сферических крышек. Изготовить цилиндр из жести - дело плевое, а вот со сферическими крышками проблем много. Обо всем по-порядку. Для того, чтобы изготовить сферическую крышку мне понадобилось изготовить специальное приспособление. Это приспособление (штамп)состоит из двух частей - матрицы и пуансона. Матрица имеет вид стального цилиндра диаметром 25-30 мм и высотой не более 25 мм. В центре матрицы просверлено сквозное отверстие диаметром 10 мм. Далее это отверстие было развальцовано сверлом диаметром 17 мм, что соответствует диаметру цилиндрической части главного резервуара. Пуассон представляет из себя деревянную "колотушку" имеющую профиль сферы. Процесс изготовления: на матрицу укладывается кусочек жести, сверху устанавливается пуансон и легкими ударами киянки лист жести вбивается в матрицу, После чего заготовка вытаскивается и припаивается к цилиндрической части главного резервуара. Все неровности в дальнейшем запаиваются и шкурятся. Вот что получилось:
 
Изображение
 
Изображение
 
Крупным планом:
 
Изображение

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
Павел Александрович

Отправлено 08 Сентябрь 2013 - 21:42

 

Далее по плану изготовление переходных площадок. На переходных площадках имеются лестницы, по которым обслуживающий персонал поднимается на локомотив. На буферном брусе располагаются буферные фонари. И, наконец, самое сложное - автосцепное устройство СА-3 со стяжным ящиком. Сама переходная площадка спаиваются из жести, так же как и корпуса буферных фонарей. В буферные фонарь вставлены светодиоды белого и красного цвета. В качестве линзы использован плексиглас.

 
Изображение
 
Немного про автосцепное устройство СА-3. Материал, из которого изготовлена автосцепка - сплав на основе цинка (ЦИАМ или другой). Способ изготовления автосцепки сложный, но интересный. Изначально нужно отформовать изделие. в качестве среды для формовки можно использовать гипс, алебастр и д.р. Далее в готовую высушенную форму заливают расплавленный на газе металл. Я миновал всю эту процедуру, так как мне один мой товарищ принес уже отлитые заготовки автосцепки. Далее при помощи надфилей и напильников заготовке и придается нужная форма, но для этого обязательно необходим готовый образец. 
 
Не обработанные заготовки автосцепок СА-3
 
Изображение
 
Обработанная автосцепка крепится в стяжной ящик. Для этого в хвостовике автосцепки просверливается отверстие и нарезается резьба, куда в дальнейшем закручивается винт. В конструкцию автосцепки входит комплект поглощающих пружин. Эту роль на модели выполняет одна пружина, одетая на винт крепления и установленная между стенкой стяжного ящика и хвостовиком автосцепки.
 
Изображение
 
Следующий узел - воздухораспределитель условный номер 270-002.
Его я изготовил на токарном станке и припаял к раме тепловоза. Также воздухораспределитель имеет двухкамерный резервуар, который имеют форму параллелепипеда. Его изготовил из кусочка прута квадратного сечения со стороной 14 мм. Одна сторона квадрата сточена до 9,5 мм для получения формы параллелепипеда. В двухкамерном резервуаре просверлено отверстие, в которое вставлены магистральная и главная части, выполненные на токарном станке. Вся конструкция пропаивается.
 
Изображение
 
В заключение, несколько фотографий уже частично собранного тепловоза. Фотографии сделаны до изготовления некоторых вышеописанных узлов.
 
Изображение
 
Изображение
 
Изображение
 
Вместо заключения.
 
Практически все работы уже выполнены и, думаю, следующий отчет будет последним. в нем и представлю фотографии готовой модели.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
Павел Александрович

Отправлено 25 Сентябрь 2013 - 21:04

 

Модель тепловоза ТЭМ2УМ-001. Заключительная серия.

 
Пришло время подвести итоги всей работы по изготовлению модели тепловоза ТЭМ2УМ-001. На ее изготовление мне понадобилось (ужас, страшно подумать  :shok:) целых 10 месяцев. Работы над моделью были начаты 2 декабря 2012 года, а сегодня, 25 сентября 2013 года, все работы завершены. Думаю не стоит писать, сколько материальных вложений понадобилось. Могу лишь сказать, что сумма внушительная, но если разделить ее на все время изготовления модели, то выходит не очень накладно. Признаюсь, что не все так гладко шло, как тут было описано, не все получалось с первого раза, и даже не со второго и не с третьего. :unsure: Но, тем не менее, что получилось, то получилось.
 
После такой длинной преамбулы, возвращаюсь к основной теме. Заключительную серию начну с рассказа об изготовлении поручней. Поручни изготовлены из проволоки диаметром 1,8 мм, точнее сказать - это спицы от зонтика. К сожалению не мог найти подходящий зонтик с блестящими спицами, а то бы оставил поручни не крашенными, а хромированными. Смотрелось бы солиднее, но, увы, не нашел. Поручни выгибаются по шаблону и припаиваются к раме. 
 
Следующий этап - молярно-художественные работы. Самый нудный, но и самый долгожданный этап создания модели. Цвет для модели я выбрал стандартный для локомотивов данной серии, хотя это не заводской окрас. Заводской окрас - коричневый с желтыми полосами. Для кабины и обоих капотов я выбрал автомобильную нитроэмаль синего цвета (код 21). При покраске соблюдайте меры предосторожности: покраску производить в проветриваемом помещении (желательно на улице) и пользуйтесь СИЗ. Раму и ходовые части окрасил в черный цвет эмалью ПФ-151. Линии красного и желтого цвета нанес уже после того как высох основной слой. Теперь поясню, почему для рамы использовалась эмаль, а не спрей-краска. Дело в том, что эмаль скрывает многие неровности, которых на тепловозе масса, а спрей-краска ложится очень тонким слоем, но она имеет специфический блеск и текстуру. Линии наносил кисточкой, предварительно разлиновав кузов тепловоза и обозначив будущие полосы малярным скотчем. Когда все высохло, а сохло три дна (это пока я был на выходных), приступил к сборке. Для того чтобы сборка была завершена полностью, модель необходимо было снастить устройством дистанционного управления освещением. Для этих целей, я купил в магазине игрушек радиоуправляемую модель автомобиля (самую дешевую). Модельку пришлось разобрать и малость поломать  :working: . Так что от нее остался лишь кузов да колеса. Схему с тремя батарейками решил разместить в топливном баке тепловоза, куда и вывел заранее всю проводку. Разобраться со схемой не составило большого труда, но только вот для ее работы необходимо было вывести антенну, которую мне пришлось делать как на настоящих локомотивах, т.е. из медной проволоки натянутой между двух кронштейнов, которые расположены на большом капоте. И после тестовых испытаний все было готово.
 
Параллельно покраске тепловоза, в промежутки пока сохла краска, я занялся изготовлением постамента для модели. В качестве основы взята доска длиной 750 мм и шириной 120 мм. Рельсы пришлось использовать старые, найденные в кладовке. Рельсы согнуты из листа жести и имеют профиль настоящего рельса. Я еще вернусь как-нибудь к процессу прокатки рельсов. Это отдельная серия. Шпалы деревянные. За основу был взят ящик для овощей. Шпалы нарезал мне мой коллега. Рельсы прибиваются к шпалам сапожными гвоздями-колючками. Причем, в продаже имеются гвозди, повторяющие профиль ж/д костыля. Это очень эффектно. В промежуток между шпалами засыпается щебень, а точнее просеянный и отобранный клинец, предварительно смешанный с клеем ПВА. Дождавшись, пока все высохнет, подкрасил шпалы и рельсы и вот постамент готов.
 
Наверно все, о чем я хотел рассказать, далее представляю фотографии и видео итогов моей работы.
 
 
Изображение
 
Изображение
 
Изображение
 
Изображение
 
Изображение
 
 
Ну, вот и подошла к концу заключительная серия фото-отчетов о модели тепловоза ТЭМ2УМ-001. Всем спасибо за внимание, надеюсь я Вам еще не надоел. 
 
P.S. Начинаю работы над новой моделью. Ей станет маневровый тепловоз ТГМ23В48, но это уже совсем другая история....

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
Павел Александрович

Отправлено 02 Июнь 2014 - 21:31

 

Все никак не мог собраться начать писать отчет о проделанной мной работе, и все-таки собрался. Но обо всем по-порядку. Итак, закончив работы над тепловозом ТЭМ2УМ, я приступил к созданию очередной модели. Как и предполагалось, ей стал тепловоз серии ТГМ23В48. На то есть несколько причин. Во-первых, эта серия тепловозов имеет так называемую паровозную раму, т.е. тепловоз не имеет тележек, а колесные пары крепятся непосредственно на раму тепловоза. Во-вторых, привод колесных пар от отбойного вала редуктора осуществляется посредством дышел. И, в-третьих, тепловозы данной серии широко эксплуатируются на промышленных предприятиях Узбекистана, а также один представитель этой серии занял место среди экспонатов Ташкентского музея железнодорожного транспорта.

Закончив подготовительные работы, связанные главным образом со сбором чертежей и подробных фотографий данного тепловоза, я приступил к созданию его модели в привычном уже масштабе 1:30. В этот раз я решил начать с самого сложного узла любого локомотива – с ходовых частей. И тут же столкнулся с первыми сложностями. Чтобы изготовить колеса для модели, необходимо изготовить форму для литья, так как другим способом, кроме как литьем, колеса для этого тепловоза изготовить нельзя. Дело в том что, колесо имеет противовес и отлив для пальцев крепления дышел. Чтобы эти элементы получились как можно точнее, пришлось потратить целый день на механическую обработку формы для литья. Сначала основу для формы выточил на токарном станке. Форма состоит из двух частей. В нижнюю часть будет отливаться колесный центр, на котором и находится противовес. Верхняя часть – это бандаж с гребнем. Совместив обе части и залив его сплавом на основе цинка получим черновое колесо, которое в дальнейшем нужно дорабатывать на токарном станке и делать доводку вручную.
 
Верхняя и нижняя части формы для литья колес.
 
Изображение
Форма для литья в сборе
 
Изображение
 
После обточки и доводки колеса формируются в колесные пары, то есть напрессовываются на ось. Вот тут и начинается самое интересное. Дело в том, что трехосный тепловоз ТГМ23В48 имеет две гребневые и одну безгребневую колесные пары. Перед запрессовкой колес необходимо на ось вставить заранее изготовленные буксы. При формировании колесной пары нужно было учесть еще и тот момент, что противовесы колес, напрессовывающихся на одну ось должны располагаться друг относительно друга под углом в 90 градусов. Это была самая сложная операция во всем процессе формирования кол пар. 
 
Гребневая и безгребневая колесные пары
 
Изображение
 
Гребневая и безгребневая колесные пары с пальцами для крепления дышел
 
Изображение
 
А теперь более подробно расскажу про сам процесс литья на примере изготовления автосцепных устройств СА-3. Прежде чем приступить к литью, необходимо изготовить форму. Если для колесных пар форма для литья изготавливалась из стали, то для автосцепок материал для формы я выбрал гипс (также подойдет и алебастр). Гипс разводится до консистенции густой сметаны и выливается в заранее приготовленную форму. В качестве такой формы я взял дно от консервной банки. Затем пока гипс не застыл, в нем выдавливается та деталь, которую предстоит отливать. То есть, я взял готовую автосцепку и выдавил ее в гипсе. Тут нужно учесть то, что изначальную деталь нельзя вынимать из гипса, пока тот полностью не высохнет. Чтоб облегчить выход детали из схватившегося гипса, перед выдавливанием ее следует обильно смазать солидолом или ЖРО. Затем форма должна сохнуть не менее суток. Желательно ее обжечь в печи или в домашней духовке. Но я так не делал, так как посчитал это лишней тратой времени.
 
Формы для литья автосцепных устройств СА-3
 
Изображение
 
Когда форма для литья готова приступаем непосредственно к процессу самого литья. Для этого мне понадобились следующие инструменты: стальной поддон, на котором и будет происходить процесс литья; плоскогубцы, стальная пластина, щипцы для удержания формы, отвертка, кусок проволоки для снятия шлака; тигель и рукавицы.
 
Изображение
 
Итак, ставим тигель на газ и кладем в него наломанный мелкими кусочками цинк. Я использовал разломанный автомобильный карбюратор.
 
Изображение
 
Когда цинк расплавиться, проволокой следует убрать шлак в сторону противоположную литнику (носику на тигеле), чтобы он не попал в форму. Рукавицами взять тигель за ручку и резким движением заполнить форму жидким цинком. Затем вернуть тигель на огонь, а при помощи стальной пластины снять с формы излишки цинка. Можно воспользоваться этой пластиной как шпателем и срезать излишки цинка, а желательно положить ее поверх формы и сильно надавить. При этом, если в цинке остались пузырьки  воздуха, то они выйдут наружу и у вас получится деталь без внутренних и внешних раковин, что будет говорить о качестве литья.
Когда цинк полностью застынет (примерно через 10 минут после заливки) при помощи отвертки и плоскогубцев можно извлечь автосцепку из формы. Остужать форму в воде нельзя, так как гипс намокнет и станет пластичным, а вот вынутую автосцепку можно полностью остудить в холодной воде. При этом с ней ничего плохого не произойдет. 
Какова долговечность формы из гипса? Если форму из стали можно использовать неограниченное количество раз, то с гипсом дела обстоят хуже. В момент изъятия детали из формы края ее крошатся и форма приходит в негодность. Например, своими формами, я смог отлить по 6 автосцепок каждой, пока они не пришли в негодность. Все зависит от того как будет изыматься деталь из формы. Если давать цинку хорошо остыть, то деталь будет лучше выниматься из формы, но на это не всегда есть время.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
Павел Александрович

Отправлено 02 Июнь 2014 - 21:32

 

Отлитые заготовки для автосцепок СА-3

 
Изображение
 
Вот все, что я хотел рассказать сегодня. Напоследок приведу несколько фотографий без особых комментариев.
 
Изготовление рамы тепловоза
 
Изображение
 
Изображение
 
Изображение
 
P.S. К сожалению мало времени на написание более полных и подробных отчетов о проделанной работе. Поэтому буду стараться выкладывать наиболее запоминающиеся момент процесса изготовления. Надеюсь, Вам будет интересно.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
Павел Александрович

Отправлено 05 Сентябрь 2014 - 22:06

 

Подводя итоги...

 
Уважаемые читатели и поклонники моделизма, а так же все, кому я еще не надоел своими длинными и нудными рассказами о железнодорожном моделировании. Как я и писал ранее, у меня практически нет времени составлять подробные отчеты о проделанной работе. Поэтому сегодня буду подводить итоги работы, которую выполнял на протяжении последних десяти месяцев.
 
Сегодня я бы более подробно хотел остановиться на технологии изготовления железнодорожного полотна. Это не сложный, но довольно долгий процесс. Начну с того, что напомню о том, что относиться к железнодорожному полотну. Тут все просто - рельсы, шпалы и балластный слой. Объяснять весь процесс буду на примере изготовления подмакетника для модели тепловоза ТГМ23В48-0002. Итак, чтоб изготовить рельс, мне потребовалась полоска жести, а так как рельса нужно два, соответственно две полоски. Ширина полоски 25-28 мм. длина полоски должна соответствовать длине рельсового звена. Мне требовалось звено длиной 45 см. Полоска  жести по ширине делится на равные части и проводится осевая линия. Чтобы рельс был прочный, а также для придания необходимой формы головке рельса мне потребовалась стальная ровная проволока диаметром 3 мм.
 
Изображение
 
Проволока укладывается на жестяную полоску вдоль осевой линии и полоска сгибается пополам, оборачивая проволоку. Затем для надежной фиксации проволоки, жесть дополнительно обжал плоскогубцами. Тем сам сформировалась головка рельса. Для следующего шага мне понадобилось вот такое приспособление: 
 
Изображение
 
Объясню что это такое. Это два швеллера, соединенные между собой на петлях. В этих швеллерах зажимается заготовка рельса таким образом, чтобы головка рельса оставалась внутри двух сведенных вместе швеллеров. Вся конструкция зажимается в тиски. после того, как все выставлено при помощи отвертки разводим сложенную пополам жестяную полоску в разные стороны - при этом образуется подошва рельса. Для лучшего результата, разведенные в разные стороны полоски жести отстукиваются киянкой. Та часть жести, зажатая в швеллерах, формирует шейку рельса. Рельс готов
 
Изображение
 
Теперь изготавливаем шпалы. Шпалы я сделал деревянные. Материалом послужил ящик из-под овощей. Таких в магазинах и на базарах полно. Я подобные ящики находил на улице. Ящики я предварительно разобрал на составные части и на станке распилил их под необходимый размер.
 
Изображение
 
Что бы прикрепить рельсы к шпалам я применил специальные сапожные гвозди - колючки. Они форме сильно напоминают железнодорожные костыли. Предварительно я подготовил и напаял на рельсы подкладки, которые имеют отверстия для костылей. Накладки сделаны также из жести.
 
Изображение.
 
Далее собираем железнодорожное полотно. Для начала я прибил шпалы через примерно равное расстояние на заранее подготовленный подмакетник. Подмакетник выполнен из фанеры и ДВП и имеет размеры 50х20х6 см. Затем на шпалы начинаем прибивать рельсы. При этом нужно помнить о ширине колеи. В масштабе 1:30 ширина колее равна 51 мм. Для соблюдения и контроля этого размера я пользовался штангенциркулем. Сначала прибиваются крайние шпалы. Причем рельсы забиваются по очереди. То есть, к шпале сначала прибивается первый рельс, затем второй и лишь потом переходи на следующую шпалу. 
 
Когда рельсы полностью прибиты к шпалам пространство между шпалами необходимо заполнить гравием. Я для этого использовал просеянный от песка клинец. Чтобы закрепить клинец на подмакетнике  я использовал жидкое стекло. Оно прозрачно и при высыхании не оставляет пятен. До этого, раньше, я использовал клей ПВА, который плохо держит клинец и к тому же при большом количестве оставляет белый налет, который сложно удалить. Чтобы приклеить клинец к подмакетнику его предварительно промыл водой, затем в миске смешал с жидким стеклом и выложил на подмакетник. Через 4-5 часов стекло высыхает. Хотя если слой получается слишком толстый, то время на сушку увеличивается.
 
Внутри подмакетника я расположил электрическую схему тепловоза, питание и управление электрической схемой.
 
Изображение
 
Ну и в заключении фотография модели тепловоза ТГМ23В48-0002 на подмакетнике
 
Изображение
 
 
P.S. Прошу прощения за не качественные снимки и видео.
P.P.S. Перехожу к работе над новой моделью. Но об этом чуть позже....

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты
Павел Александрович

Отправлено 04 Октябрь 2014 - 17:40

 

Доброго времени суток! Начинаю двухсерийный рассказ о создании модели мотодрезины ТД5, в простонародий именуемой "Пионеркой". После окончания работ над тепловозом ТГМ23В48, так не хотелось приниматься за полномасштабную работу над очередной сложной моделью. Поэтому выбор пал на эту не очень сложную на первый взгляд модель. Выбор также был мотивирован тем, что дрезина этой серии некогда была выставлена в экспозиции Музея ЖД техники на Северном вокзале, а не так давно ее порезали китайцам на гвозди.

 
Поиски чертежей не увенчались особым успехом. В одной из книг по путевым машинам и механизмам нашелся эскиз с общим (фронтальным) видом дрезины, а более подробных чертежей не было. В таких случаях многие моделисты советуют создавать модели по фотографиям. Я считал такой способ не уместным при создании моделей, но все-таки решил попробовать. Ведь не смотря на это, у меня в арсенале был, какой-никакой, но эскиз фронтального вида. На просторах Всемирной паутины нашлось не так уж и много подходящих фотографий.  
 
Итак, работа началась. Первым делом я сделал колеса. Колеса у дрезины сложные - со спицами. Поэтому изготавливать пришлось их из двух частей. Для начала на токарном станке я выточил так называемый бандаж и колесный центр.
 
Изображение
 
В бандаже сделана проточка для установки в нее колесного центра. На колесном центре необходимо было сделать спицы. По чертежу спиц 8 штук. Для этого окружность диска поделил на 8 частей. Затем по линии не доходя до центра 1,5-2 мм сделал проточки ножовкой по металлу и далее при помощи надфиля прямолинейную прорезь превратил в клинообразную. 
 
Изображение
 
Когда спицы были готовы, оставалось только сформировать колесо в единое целое. Для этого колесный центр устанавливается в проточку бандажа и с внутренней стороны спаивается припоем ПОС40.
 
Изображение
 
После того как колеса были готовы я приступил к созданию рамы. Рама дрезины простая, поэтому ее сборка не заняла много времени. Следующий не маловажный этап формирование из колес и осей колесных пар. В качестве осей я использовал оси от игрушечных машин. На одной из осей нужно было разместить ведомую шестерню тягового редуктора. Это делалось с той целью, что дрезина будет движущейся. Для этого предварительно мной были подобраны электродвигатель и пара шестерен при помощи которых крутящий момент передается от якоря двигателя на ось дрезины. Электродвигатель я взял от старого ДВД-рома, оттуда же взяты были и шестерни. Передаточное число редуктора 1:1, хотя этого делать нельзя, но у меня были на этот счет свои соображения. Во-первых, частота вращения якоря двигателя не очень большая, во-вторых, крутящего момента двигателя вполне хватало для приведения в движение модели из-за ее малого веса. В-третьих, как выяснилось позже, для движения дрезины понадобилось напряжение ниже номинально, на которое рассчитан двигатель - это в свою очередь отразиться экономии места под источники питания двигателя. Но об этом чуть позже.
 
Далее, когда колесные пары были сформированы, на раму дрезины был установлен двигатель, который крепится к раме при помощи хомута. При установке
двигателя нужно было выставить необходимый зазор в шестернях редуктора. Если зазор будет слишком маленький, то вращение оси будет затруднено, а если наоборот, то есть слишком большим, есть вероятность что зубья шестерен будут проскальзывать и не будет зацепления. Для того чтобы определить оптимальный зазор, при установке двигателя необходимо постоянно контролировать вращение оси. Оно должно быть свободным,  без заеданий и подклиниваний. Также следует визуально контролировать взаиморасположение шестерен. Прилегание их зубьев должно быть не менее 75% от общей площади. Затем, зафиксировав шестерню на валу двигателя рукой, следует попробовать провернуть ось. Она должна иметь небольшой едва заметный люфт.
 
Изображение
 
Изображение
 
Когда двигатель был установлен, дело оставалось только за окончательной сборкой дрезины. Каркас дрезины был спаян из медной и стальной проволоки диаметром 2 мм. Деревянный настил выполнен из полосок жести. Так же из жести изготовлен топливный бак. В качестве фары использовался светодиод белого цвета, который помещен в металлический корпус. Подводящие провода от двигателя и фары пропущены под настилом дрезины, чтобы их не было видно.
 
Изображение
 
На этом первая серия заканчивается. В следующей серии речь пойдет об использовании радиоуправления в железнодорожном моделировании, а также фотографии и видео полностью завершенной мотодрезины ТД5. Спасибо за внимание!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на другие сайты

Для публикации сообщений создайте учётную запись или авторизуйтесь

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать учетную запись

Зарегистрируйте новую учётную запись в нашем сообществе. Это очень просто!

Регистрация нового пользователя

Войти

Уже есть аккаунт? Войти в систему.

Войти
Авторизация  

×
×
  • Создать...